4月26日,经过不断调整优化,
广州石化乙烯裂解装置成功减少装置内循环量2.2吨/小时,相应提高装置负荷约500公斤/小时,每年可多创效益600多万元。
根据裂解装置目前的顺序流程,在部分精馏过程中有13股循环物料,其中连续循环物料6股,均返回至裂解气压缩机各段间罐,循环物料控制不好不但会导致装置负荷的降低,而且造成系统无用功增加,对提升装置运行效率、降低能耗等带来不利影响。
在“百日攻坚创效”行动中,化工一部技术组长汤佳香以我为主,主动成立攻关小组,牵头对各循环物料、特别是连续循环物料进行摸排。经过对比设计值及模拟值进行测算后,提出了“减少系统内碳三及碳四馏分循环量”的攻关优化方向。
攻关方向确定了,但如何实施是个难题。一方面,降低循环物料涉及压缩工序、分离工序及汽油加氢装置,是一个系统工程,减少循环物料需要各装置及工段间的紧密配合;另一方面,部分循环物流间存在相互影响的关系,其中任一系统的优化调整未做到位,都会导致整个装置运行状态变差,进而影响装置安全平稳运行。
为确保优化方案顺利实施,汤佳香组织相关岗位技术人员,迅速制定详细调整方案,明确各岗位的调整内容及步骤。各装置及工序在攻关小组的指导下,在同一时段对凝液汽提塔、脱丙烷塔、脱丁烷塔及一段稳定塔进行统一优化调整,对各塔的灵敏板温度及回流比进行优化,将各塔调整到最佳状态。
经过优化,装置内循环量每小时降低了2.2吨,系统内无用功消耗降低。据统计,减少内循环可提高裂解装置负荷约500公斤/小时,按照目前价格体系测算,每月可增效50多万元。