今年以来，沧州炼化针对连续重整装置催化剂再生效果不佳、再生运行电耗高等问题，开展技术攻关。经过探索实践，低积碳速率催化剂由连续烧焦再生变为间断烧焦再生，在提高装置运行效果的同时，每月节电20万千瓦时。

   自去年以来，沧州炼化连续重整装置再生单元采取连续运行的方式，以满足提高汽油产品芳烃含量要求。经过一段时间的运行，一段烧焦区、二段烧焦区和氧氯化区温度远低于设计值，进而出现了催化剂活性降低、持氯能力下降等问题，对正常的重整反应造成一定影响。

   为此，他们利用电加热器提高再生温度，并摸索提高注氯量来满足反应要求。但在这种运行模式下，装置电耗进一步增加，过多富余的氯进入液相、气相容易造成下游设备管线腐蚀、结盐等现象。

   为彻底解决这一生产难题，沧州炼化成立攻关组，经过调研、论证，以及反复操作实践和数据比对，对连续重整装置再生系统操作方式进行创新，变连续烧焦再生为间断烧焦再生。

   在操作过程中，他们找准配风烧焦的最佳时机，采取两段烧焦的方法，靠热量向下传递，提高进入氧氯化区的温度。适当提高催化剂循环速率，增加系统耗氧量，既满足了氧氯化区高氧含量的要求，又缩短了总烧焦时间。停止配风烧焦后，降低电加热器负荷，关闭循环气和部分电加热器，节电效果明显。

   实施间断再生烧焦运行方式后，实现了低碳催化剂烧焦操作的稳定低能耗运行，烧焦温度、氧氯化区温度可达到或接近设计值，能够收到较好的再生效果，催化剂持氯能力得到保证，避免了脱氯剂频繁更换，有效降低生产成本。