中国石化
江苏油田致密油储量超4000万吨，但由于储层物性差，难以有效动用。今年，油田借鉴非常规改造理念，采取“井工厂”布井、“平台化”压裂，在三个
致密油平台部署8口井，压裂7口，压后均自喷生产，3口井自喷超80天，日增油50吨以上，累产油近2500吨，实现了
致密油有效开发。
“蓄能”增动力。技术团队瞄准“地层补能”，开展“蓄能压裂”工艺研究，结合地质特点和效益开发要求，优选适合各类储层的蓄能介质；开展地质建模，模拟不同蓄能液量下的开发效益，建立蓄能液量优化设计图版，指导工艺参数优化，做到“一井一案”。肖17-1、肖13-1、永48-2井蓄能压裂后，持续自喷生产，3口井目前日产油量21吨。
修建地下“四通八达”高速网。技术团队借鉴页岩油“体积压裂”思路，在直井上创新应用“套管桥塞分段”压裂工艺，优化段数和射孔位置，精确定向改造储层；采取大排量、大砂量施工方式打碎储层，用小粒径粉砂充填分支缝，中粒径石英砂支撑主缝，大粒径陶粒支撑缝口，形成多级裂缝网络，保证长期导流能力。应用“多级暂堵转向”工艺，形成次生缝和微裂缝，进一步提高裂缝复杂度，将狭窄渗流通道变成“四通八达”高速网，改造体积较常规压裂增加4倍，肖13-1井连续40多天自喷，日产油近9吨。
多措并举推动降本增效。首次采用“集约式平台”施工方式，对同区块内
致密油井实施“井工厂”压裂施工，以标准化流程统筹安排设备、材料，减少搬迁、运输成本，缩短施工周期15天以上。技术团队自主研发“一体化滑溜水”压裂液体系，成功替代胍胶压裂液，每立方米压裂液成本降低60%以上；改进配套工艺，实现压裂液在线混配，实时调整浓度，提高施工效率；结合井深及地层应力条件，科学制定石英砂代替陶粒、多粒径组合加砂方案，3个
致密油平台节省支撑剂等费用超210万元。
