记者12月9日获悉，
锦州石化相关单位修旧利废，利用闲置的气缸对橡胶装置尾气漏风的气缸阀进行替换维修，节省采购费用5万元。
锦州石化变被动为主动，从优化生产流程、拓宽运输途径、精算能源消耗多方面入手，推进
降本增效。
优化生产流程，增产效益产品。以市场为指挥棒，让效益产品满负荷生产。提高二三催装置柴油回炼量，降低航煤和柴油总产量。对于丙烯、异丙醇、苯乙烯等化工产品，全部按照最大能力安排生产。10月初，根据两套异丙醇装置状态，将两套异丙醇进行换剂操作，优化调整后装置产量提高到满负荷；合资的PIB产品市场需求及效益趋于旺盛，安排MTBE装置最低负荷生产，提高PIB装置产量，增产增效。
拓宽运输途径，节约运费成本。从人工、资金等成本要素入手，优化运输成本。11月份，出口汽柴油继续优化LR大船运输，提高单船输出率，节约运费成本150万元；出口船燃首次实现火车运输，当月节约运费成本40余万元；油浆采购运输方式由汽运改火运，节约资金130万元。
精算能源消耗，管控加工费用。对蒸汽用量变化情况及时跟踪、调整，按照装置工艺、伴热、罐区维温、电厂自用等需求变化，制定蒸汽消耗变化日报表；定期检查蒸汽伴热线疏水器、伴热管线保温完好情况，疏水器后裸露部分不大于1.5米；对油品储运罐区维温蒸汽消耗实施卡边控制，正常收油的原油储罐使用低温热进行升温，在入罐前升温至60摄氏度，可降低蒸汽消耗3吨/小时，降低炼油装置月加工费0.65元/吨。
